Холоднокатаный прокат. Подготовка стана к работе и его настройка

Преимущества

За счет соединения рулонов стальной полосы перед их заправкой в стан, непрерывный стан-тандем холодной прокатки имеет следующие преимущества:

• Высокая производительность
• Оптимизированный выход годного
• Сниженный расход валков
• Гибкость производства
• Строгие допуски на толщину, профиль и качество поверхности полосы
• Низкие затраты на эксплуатацию, техническое обслуживание и минимальное время простоя
• Малое кол-во операторов
• Малый объем материала вне допусков
• Отсутсвие проблем, связанных с заправкой полосы

Особенности

Стан-тандем включает в себя от трех до шести прокатных клетей, располагающихся последовательно, для постепенного обжатия полосы по толщине за один проход. В конце входной секции линии непрерывного стана-тандема установлен сварочный агрегат и накопитель полосы для последовательного соединения рулонов травленой горячекатаной полосы. Вместе с комплексной системой автоматизации, это образует мощный и высокопроизводительный стан, который обеспечивает высокий уровень качества продукции и стабильность производственного процесса. Стан обеспечивает высокую эффективность производства и используется для производства широкого диапазона сталей, от конструкционных сталей общего назначения до высококачественных сталей для автомобильных панелей и т.д.

Все чаще для автомобильных сталей требуется тонкий металл с высокой прочностью на растяжение, чтобы не увеличивать вес транспортного средства и, следовательно, улучшить расход топлива. По этой причине от прокатных станов требуется увеличение производительности и повышение качества продукции. Чтобы решить данную задачу был разработан стандарт, по которому непрерывный 5-клетьевой стан-тандем холодной прокатки, в котором используются 6-валковые прокатные клети с универсальным контролем профиля, объединили с линией травления.

Особенности прокатного стана с универсальным контролем профиля:

• Изгиб рабочих валков
• Изгиб промежуточных валков
• Сдвижка промежуточных валков
• Высокая степень обжатия
• Точный контроль профиля полосы
• Стабильность эксплуатации
• Сокращение резерва валков
• Увеличение выхода годного (за счет уменьшения утонения кромки полосы)

Чтобы справиться с высокой скоростью выдачи прокатанной полосы используется моталка карусельного типа, которая сматывает полосу на выходе из прокатного стана. Моталка имеет две барабана. Это позволяет выполнять обрезку полосы по завершению смотки в рулон и также позволяет наматывать следующую полосу на второй барабан без остановки стана.

Производительность и качество продукции в значительной степени зависят от качества автоматизации, управления процессом и доступных функций оптимизации процесса.

Чтобы добиться максимальной производительности на предприятии, Primetals Technologies предлагает дополнительные специальные решения по оптимизации для дальнейшего повышения эффективности производства и качества полосы, помимо стандартизированной высокопроизводительной системы автоматизации.

Максимизация пропускной способности с:

• OGO - Оптимизация несортимента для интегрированного процесса прокатки
• Адаптация и настройки на основе нейронной сети, гарантирующие высокую гибкость продукта и простое расширение для производства новых материалов.
• Оптимизированная прокатка сварного шва, обеспечивающая гибкое производство и минимальное отклонение от нормы

Между натяжными устройствами № 2 и № 3 расположена петле­вая яма, в которой полоса транспортируется без натяжения. Это позволяет произвести развязку по натяжению головной и входной частей стана.

Шестиклетевой стан 1400:

Собственно стан состоит из шести клетей кварто. Передаточные числа редукторов клетей соответственно: i1 =2,28, i2 =l,58, i3 =1,17, i4 =0,885, i5 =0,685, i6 =0,57.

Клети стана оборудованы электромеханическими нажимными устройствами, системами охлаждения валков и подачи технологической смазки (клети №5, №6), системой противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков, системой автоматизации технологического процесса.

Характеристика валков шестиклетевого стана "1400" дана в таблице 1.

Таблица 1

Характеристика валков шестиклетевого стана "1400"

Выходная часть:

Основные механизмы выходной части стана: обводные ролики, летучие ножницы, моталки №1 и №2, ленточный транспортер №2, коллектор подачи горячего воздуха, для удаления остатков охлаждающей жидкости с по­лосы (Т °С подаваемого воздуха 50-100°).

Обводное устройство состоит из двух роликов - обводного и прижимного, диаметром 400 и 300 мм соответственно.

Летучие ножницы барабанного типа, состоят из двух ножевых барабанов: верхний диаметр - 353,57 мм, нижний - 404,08 мм. Между бараба­нами зубчатое зацепление с отношением зубьев 1,143. Совпадение ножей происходит через каждые 8 оборотов верхнего барабана. Количество ножей на каждом барабане - 1.

Моталки № 1, №2 консольного типа, безредукторные. Макси­мальное натяжение, создаваемое моталкой, до 49x103 Н (5 тс).

Система транспортеров состоит из четырех транспортеров, меж­ду лентами которых установлены удерживающие электромагниты, две откидывающиеся проводки. Транспортер № 3 - стационарный, транспортеры №1, №2, №4 - подвижные.

Стан оборудован загрузочными и отводящими транспортерами соответственно в головной и хвостовой частях и механизмами установки валков, механизмами перевалки рабочих и опорных валков, весами для взвешива­ния рулонов на отводящем транспортере № 1. Для ремонта, обслуживания стана, подачи рулонов для прокатки и транспортировки их после прокатки ус­тановлены электромостовые краны, крановые скобы которых для исключения травмирования рулонов снабжены накладками.

2.2 Требования, предъявляемые к подкату для шестиклетевого стана "1400"

Подкатом для шестиклетевого стана 1400 служат рулоны горячека­таных полос с обрезной кромкой, очищенных от окалины в непрерывно - травильном агрегате. Качество поверхности и геометрические размеры подката должны соответствовать требованиям ЗТУ 309-211 -2003.

Рулоны горячекатаных полос, используемых в качестве подката, должны иметь следующие параметры:

2.3 Требования, предъявляемые к прокату шестиклетевого стана "1400"

Продукцией шестиклетевого стана "1400" являются рулоны холоднокатаных полос, предназначенных для производства на последующих переделах: жести по ГОСТ 13345-85, ASTM А 623 М - 86, ASTM А 623 М - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, и тонколисто­вого проката по ГОСТ 16523-89, ГОСТ 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM А 611 М - 89, ASTM А 366 М - 91, ASTM А 568 М - 96, JIS G 3141 - 96, ТУ 14-11-262-89.

Предельные значения размеров готовых холоднокатаных полос должны быть:

Рулоны готовых холоднокатаных полос, полученных после прокат­ки на стане "1400", должны иметь следующие параметры:

2.4 Подготовка стана к работе и его настройка

Подготовка стана к работе и его настройка осуществляется после ремонтов, перевалок прокатных валков и других профилактических остановок стана. Настройка (перенастройка) стана производится также и при изменении толщины и ширины прокатываемого металла.

Подготовка стана к прокатке основного сортамента включает в себя перечисленные ниже мероприятия:

Проверка состояния двухлысочных сочленений шпиндельных со­единений клетей №5 и №6 производится механослужбой. Износ не должен превышать 30% эксплуатационного допуска на посадку.

Данная проверка обусловлена необходимостью исключения возмущений, вызывающих образование периодической разнотолщинности, увеличение порывности и других негативных факторов.

Проверка обвязки тензороликов измерителей натяжений в меж­клетевых промежутках с целью обеспечения стабильности натяжений производится еженедельно.

Проверка правильности калибровки показывающих приборов на­тяжения технологических режимов производится по мере необходимости.

Проверка состояния коллекторов охлаждения производится под контролем старшего вальцовщика слесарями СООЖ при перевалках рабочих валков с целью обеспечения стабильности теплового профиля валков. При на­личии засоренных отверстий их прочищают специальным крючком или промывают коллектор под давлением.

Подготовка прокатных валков осуществляется в соответствии с требованиями ТИ ПЖ-19-2006.

Установка рабочих и опорных валков после их завалки в клеть производится включением нажимного устройства, причем верхний опорный валок опускается до появления дополнительной нагрузки на двигатели нажим­ных винтов (электромеханическое нажимное устройство).

Выверка рабочих валков на параллельность после их завалки в клеть производится для обеспечения равномерности обжатий по ширине поло­сы посредством отпечатка на образце металла длиной 1,5-2,0 м.

Для образования требуемого теплового профиля рабочих валков осуществляется их разогрев, который выполняется в следующем порядке:

После перевалки опорных валков всех клетей разогрев осуществляется прокаткой полос:

После перевалки рабочих валков всех клетей разогрев осуществляется прокаткой полос:

После перевалки рабочих валков клетей №5, №6 и №1, №4 разогрев осуществляется прокаткой полос:

После перевалки рабочих валков клети №6 разогрев осуществляется прокаткой полос:

После перевалки рабочих валков клети №5, №6 или остановки стана не более чем на 2 часа разогрев стана осуществляется прокаткой полос:

В остальных случаях разогрев стана осуществляется прокаткой 20 т. жести толщиной 0,25 - 0,36 мм.

При разогреве стана скорость прокатки должна быть не более 10-12 м/с, а ширина полос, используемых для разогрева валков, не должна быть менее ширины прокатываемого в дальнейшем металла.

Выявленные при подготовке стана к работе замечания уст­раняются, после чего делается вывод о готовности стана к прокатке основного сортамента.

При настройке стана выполняются следующие работы:

Выбираются соответствующие режимы обжатий, скорости и натяжений по клетям;

Выбираются необходимые уставки толщины перед клетью № 1, за кле­тями №2 и №6;

Настройка САРТиН (система автоматического регулирования толщины и натяжения) и САРПФ (система автоматического регулирования профиля и формы), которая производится в соответствии с требованиями "Инструкции о порядке включения, отключения и проверки комплекса системы автоматиче­ского регулирования толщины и натяжений полосы на шестиклетевом стане "1400";

Окончательная настройка валков, осуществляемая по направлению из­гиба переднего обжатого конца полосы при выходе его из клетей, при смещении полосы от оси прокатки вправо необходимо опустить правый на­жимной винт или поднять левый, при смещении полосы влево - опустить левый нажимной винт или поднять правый.

Прокатка жести осуществляется в номинальную толщину с допуском ± 0,01мм.

2.5 Задача рулона на стан

Рулоны подката поплавочно краном устанавливаются на приемный стеллаж перед станом таким образом, чтобы торец рулона совпадал с нанесен­ными на стеллаже метками. Обвязочная лента снимается вручную. Одновременно производится осмотр торцевых участков рулона. При наличии на них дефектов кромки типа "рванина", "заворот" дефектные участки отмеча­ются мелом.

В составе прокатного отделения ПДС имеется:

Четырехклетевой стан 1400 холодной прокатки.

Назначение: непрерывная холодная прокатка полосы на заданную толщину.

Максимальная скорость прокатки 810 м/мин, заправочная скорость от 30 до 60 м/мин. Минимальная толщина прокатанной полосы 0,35мм.

Размеры валков:

Диаметр рабочих 440/400 мм;

Диаметр опорных 1400/1300 мм.

Чистота обработки поверхности валков - 8 ÷ 9 класс.

Максимальное давление металла на валки 26 МН.

Мощность электродвигателей на разматывателе: 2×360 кВт.

Мощность двигателей главных приводов для клетей № 1÷ 4 - 2×2540 кВт.

Мощность двигателей на моталке - 2540 кВт.

Холодная прокатка полос производится в четырех четырехвалковых клетях с приводом рабочих валков через сдвоенные редукторы и зубчатые шпиндели. Схема расположения оборудования 4-х клетевого стана 1400 показана на рисунке 2.

Максимальным крутящим моментом на выходном валу редуктора:

Для клетей № 1, 2 – 265 кН·м;

Для клети № 3 – 196 кН·м;

Для клети № 4 – 160 кН·м;

Передаточные отношения клетей:

Для клетей № 1, 2 – 1,737;

Для клети № 3 – 1,289;

Для клети № 4 – 1,0.

В качестве смазочно-охлаждающей жидкости в клетях № 1÷4 подаётся 3÷5% водная метастабильная эмульсия.

Максимальный расход охлаждающей жидкости на входных и выходных коллекторах 600 л/мин. Система охлаждения валков предусматривает раздельную подачу технологической смазки на клети № 1,2 и 3,4 раздельной концентрации или одной концентрации на все клети.

Подача СОЖ на рабочие валки клети № 4 дифференцирована. Система подает смазочно-охлаждающую жидкость отдельно на двадцать равных участков по длине бочки. Это позволяет управлять тепловой профилировкой валков и остаточными напряжениями в полосе.

Установка для подогрева рабочих валков, обеспечивающая разогрев поверхности валков в течение 2 часов (не более) от 20 до 80ºС.

Подогревательная тоннельная газовая печь осуществляет нагрев в течение 45 минут трех рулонов:

Кромка рулонов 100ºС;

На расстоянии 100мм от кромки 70ºС;

Максимальный расход газа 100м³/ч.

Проектная годовая производительность 550000 тонн.

Рис. 3. Схема расположения оборудования 4-х клетевого стана 1400.

1 – загрузочный (шестирулонный) конвейер; 2 – печь подогрева рулонов; 3 – падающая балка; 4 – загрузочная тележка; 5 – разматыватель; 6 - электродвигатели разматывателя; 7 – гильотинные ножницы; 8 – рабочие клети; 9 – редуктор клети; 10 – электродвигатели главных приводов; 11 – стрессометрический ролик; 12 – разгрузочная тележка; 13 – моталка; 14 – редуктор моталки; 15 – электродвигатель моталки; 16 – разгрузочный (восьмирулонный) конвейер; 17 - передающий (шестирулонный) конвейер; 18 – тележка; 19 – перевалочные тележки.

Материал рабочих валков: легированная кованая сталь.

Типовой Хим. состав стали:

C=0.83%; Cr=1.7%; Mo=0.2%; Mn=0.3%; Si=0.4%; Va=0.1%.

Валки имеют среднюю стойкость (рабочие) не менее 20000 тонн, (опорные) не менее 320000 тонн прокатанного металла на валок при нормальных условиях работы и складирования.

Глубина закаленного слоя 40мм (рабочие), 100мм (опорные). Твердость закаленного слоя уменьшается постепенно.

Перед начальной эксплуатацией валков, они должны пройти ульторозвуковой контроль для выявления внутренних дефектов.

Холодная прокатка производится на четырех клетевом стане 1400 на конечную толщину.

Основные характеристики стана:

Размеры подката, мм: толщина - 1,6 - 3,5; ширина - 750 - 1250;

Конечная толщина, мм: 0,35 - 1,00;

Длина бочек рабочих и опорных валков, мм: 1400;

Диаметр рабочих валков, мм; 440 - 400;

Диаметр опорных валков, мм: 1400 - 1300;

Чистота обработки поверхности валков: 8-9 класс;

Максимальное усилие прокатки, МН: 25,6;

Мощность двигателей: главных приводов (номинальная) по 2х2540 кВт; на разматывателе - 2х360 кВт; на моталке - 2540 кВт;

Натяжение, кН: при разматывании - 9,1 -91; при намотке - 9,0 - 90. Система охлаждении валков и полосы двухвариантная рециркуляционная;

Охлаждение водой на всех клетях с подачей на полосу технологической смазки:

В качестве смазочно - охлаждающей жидкости (СОЖ) используется

2 -5 % водная эмульсия «Quaker 402DPD». Максимальный расход охлаждающей жидкости на входных и выходных коллекторах - 6000 л/мин.

Подача СОЖ производится на рабочие валки клетей №№ 1 - 3 со стороны входа и выхода, в клети № 4 - только со стороны входа.

Нижние валки оснащены стационарными коллекторами, верхние - подвижными.

На верхние опорные валки клетей №№ 1 - 3 СОЖ подается со стороны входа и выхода, на нижние опорные валки одним коллектором со стороны выхода. Опорные валки клети № 4 охлаждаются только со стороны входа.

Предусмотрена возможность зонной подачи СОЖ (в клетях 1, 2 и 4 три зоны, 3 - пять зон). При этом все коллектора клетей №№ 1 - 3 пятизонные (средняя зонa включает 12 форсунок, остальные зоны - по шесть форсунок). В клетях 1 - 3 регулирование подачи эмульсии но зонам производится одновременно на рабочих и опорных валках (раздельно со стороны входа и выхода), а в клети № 4 - отдельно рабочих и опорных валков. Расстояние между осями крайних форсунок во всех коллекторах составляет 1260 мм. Схема расположения оборудования представлена на рисунке 6.

Рисунок 6 - Схема расположения оборудования стана 1400

1. Приемный конвейер; 2. Падающая балка; 3.Загрузочная тележка; 4. Разматыватель; 5. Станция подготовки; 6. Гильотинные ножницы; 7. Рабочие клети; 8. Редукторы главных приводов; 9. Двигатели главных приводов; 10. Передвижные тележки; 11. Моталка; 12. Приемный стол; 13. Отводящий рольганг

Краткая характеристика оборудования стана 1400 представлено в таблице 8.

Перед прокаткой производится проверка состояния оборудования стана, чистка арматуры клетей, роликов и промывка стана водой. Рабочие валки 1-4 клетей должны иметь чистоту обработки поверхности бочки шероховатостью Ra поверхности равной oт 2 мкм до 3,5 мкм. При производстве горячеоцинкованного проката холодную прокатку на стане 1400 производить на насеченных валках 4-ой клети. Шероховатость полосы после холодной прокатки должна быть равной от 0,35 мкм до 1,20 мкм. Для получения шероховатости полосы менее 0,35 мкм прокатка осуществляется на гладких рабочих валках 4-ой клети стана 1400.

Таблица 8 - Краткая характеристика оборудования стана 1400

Позиция на схеме	Наименование оборудования	Техническая характеристика и назначение оборудование
	Приемный конвейер с центрирующим устройством	Назначение: для приема и транспортировки рулонов к падающей балке. Тип с подвижной балкой, управляется гидравлически; Емкость составляет 6 рулонов; Масса составляет 34,7 тонн; Скорость подъема составляет 18 мм/с; Ход составляет 250 мм; Скорость перемещения составляет 100 мм/с
	Падающая балка	Назначение: для транспортировки рулона с подъемника и установки его на загрузочную тележку. Тип горизонтальный, V - образная, стальная сварная конструкция; Емкость составляет 1 рулон; Масса - 35,2 тонны; Длина балки составляет 1 метр; ход - 3 метра; Скорость передвижения - 200 мм/с.
	Загрузочная тележка	Назначение: для поднятия рулона после центровки и передачи к подготовительной станции и к разматывателю. Тип - гидравлический; Емкость составляет 1 рулон; Масса - 44,3 тонны; Густая смазка поверхностей скольжения от центральной системы; жидкая с разбрызгиванием смазка редуктора
	Измеритель ширины и диаметр рулона	В его состав входят фотоэлементы и механические щупы, которые смонтированы на кронштейнах стальной сварной конструкции. Масса измерителя составляет 2 тонны.
	Разматыватель	Назначение: для разматывания рулона с необходимой скоростью и натяжением. Тип - плавающий с двумя изменяемыми по диаметру барабанами; Максимальная скорость составляет 390 м/мин; Максимальное натяжение при разматывании - 91 МПа;
	Двигатель	Тип: двигатель постоянного тока CZ172.5-49-10 Мощность: 2?2540 кВт Частота вращения вала двигателя: n-0-200-400 об/мин.
	Моторная муфта	Тип: зубчатая Максимальный передаваемый крутящий момент: 0,094 МНм
	Нажимное устройство	Назначение: обеспечивающее перемещение валков параллельно собственным осям в вертикальной плоскости. Тип - гидравлической нажимное устройство.
	Устройство осевой регулировки	Допустимое осевое перемещений верхнего валка: 2,5 мм Тип: рычажное
	Уравновешивающее устройство	Тип: пружинное
	Узел станин	Назначение: для расположения всех механизмов, узлов, элементов рабочей клети и окончательного восприятия усилия прокатки. Станина открытого типа. Конструкция узла станин: цельнолитая Материал: Высокопрочный чугун ВЧ 45-5
	Рабочие валки	Назначение: взаимодействую с металлом, непосредственно осуществляют пластическую деформацию. Максимальный диаметр рабочих валков составляет 440 мм; Минимальный диаметр- 400 мм; Длина бочки валков 1400 мм; Масса составляет 2750 кг. Материал валка 9Х2МФ
	Опорные валки	Назначение: главным образом, обеспечивают минимальный прогиб рабочих валков. Максимальный диаметр опорных валков составляет 1400 мм; Минимальный диаметр- 1300 мм; Длина бочки валков 1400 мм; Длина шейки составляет 950 мм; Масса составляет 25 тонн. Максимальное усилие составляет 2600 кН; Материал валка 90ХФ.
	Подшипники	Рабочие валки: конические роликовые подшипники качения. Для восприятия большой осевой нагрузки. Опорные валки: подшипники жидкостного трения. Для восприятия радиальной нагрузки.
		Материал: сталь 40
	Направляющие столы	Назначение: для направления полосы между клетями и на выходе из четвертой клети.
	Толщиномеры	Назначение: для измерения и контроля толщины полосы. Толщиномеры изотропного типа; Класс точности - 1
		Назначение: для сматывания полосы в рулон. Тип - с консольный барабаном; Максимальная масса рулона составляет 30 тонн; Максимальная скорость намотки - 15 м/с; Максимальный наружный диаметр рулона - 2300 мм; Максимальное натяжение - 91 кН; Номинальный диаметр 600 мм; Диаметр в сжатом состоянии 565 мм; Диаметр в разжатом состоянии 600 мм; Длина бочки барабана составляет 1400 мм; Масса барабана составляет 29,5 тонн.
	Сталкиватель рулонов	Тип сталкивателя гидравлический. Густая смазка, которая осуществляется от центральной системы. Масса сталкивателя составляет 2,2 тонн.
	Прижимной ролик моталки	Диаметр ролика составляет 200 мм. Диаметр бочки ролика составляет 600 мм; Масса ролика 7,8 тонн.
	Тележка для снятия рулонов	Назначение: предназначается для транспортировки рулонов от моталки Тип тележки - гидравлическая с V - образным седлом и прижимным роликом.

Также производится инспекция и чистка форсунок подачи смазочно-охлаждающих жидкостей во всех клетях стана. Подача смазочно-охлаждающей жидкости осуществляется одновременно с началом прокатки и прекращается с сё окончанием. Эксплуатация технологических смазочных средств осуществляется по технологической инструкции. При смотке полосы остатки эмульсии не должны попадать в рулон. Загрязненность поверхности полос после холодной прокатки с применением эмульсии не должна превышать 1 г/м? на обе стороны полосы.

Предлагается, для устранения неплоскостности холодная прокатка будет производиться с включением системы контроля плоскостности полос, в которую входит стрессометрический ролик, измеряющий распределение удельных натяжений по ширине полосы и систему селективного охлаждения рабочих валков с целью устранения асимметричных погрешностей плоскостности, которые невозможно устранить исполнительными элементами плоскостности, как, например противоизгибом.

Процесс холодной прокатки холоднокатаной малоуглеродистой стали осуществляется в соответствии с базовыми режимами, представленными в таблице 9. После прокатки полоса должна соответствовать следующим требованиям: длина утолщенных концов - не более 30 м; поперечная разнотолщинность полос - не более 1/2 суммы предельных отклонений по толщине; серповидность полос - не более 3 мм на один метр длины; не плоскостность холоднокатаных полос не должна превышать 6 мм при шаге не менее 600 мм.

Таблица 9 - Базовые программы прокатки холоднокатаной низкоуглеродистой стали 08Ю и 08пс на 4-клетевом стане 1400

Марка стали	Номер клети	Натяжение полосы, МПа	Толщина полосы, мм	Относительное обжатие, %	Суммарное обжатие, %	Скорость прокатки, м/с	Коэффициент трения

Также на поверхности полосы не допускаются пятна загрязнений, поджоги, царапины и отпечатки от валков, выходящие за 1/2 допуска по толщине. Выступание отдельных витков в рулоне должно быть не более 5 мм, кроме внутреннего и наружного витков. Прокатанный рулон обвязывается, маркируется и передаётся на агрегат подготовки холоднокатаных рулонов.

Является ООО «СТАН».

Пожалуйста, ВНИМАТЕЛЬНО прочитайте Правила использования материалов нашего ресурса:

ПРАВИЛА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНФОРМАЦИИ САЙТА

Общие положения

Информация, размещенная на данном сайте, предназначена только для ознакомления и некоммерческого использования.

Автор и владелец сайта не несет ответственности за возможные последствия использования размещенной на нем информации в целях, запрещенных действующим международным и российским законодательством. Посещая наш сайт Вы обязуетесь не применять полученную на нем информацию в целях, запрещённых действующим законодательством России.

Некоторые страницы сайта могут содержать ссылки на сторонние сайты, принадлежащие третьим лицам. Данные ссылки размещаются исключительно для удобства пользователей и мы не можем дать никаких гарантий относительно характера содержания данных сайтов, достоверности и точности размещаемой на них информации, а также их доступности для пользователей.

Правила копирования и цитирования материалов с сайта . Все ресурсы настоящего сайта, включая текстовое и графическое содержание, структуру и оформление страниц, защищены российскими и международными законами и соглашениями об охране авторских прав и интеллектуальной собственности (см. статьи 1259 и 1260 главы 70 части IV «Авторское право» Гражданского Кодекса Российской Федерации от 18 декабря 2006 года N 230-ФЗ (далее – ГК РФ).

Пользователи сайта имеют право использовать размещенные на этом сайте материалы лишь в некоммерческих целях. При этом обязательным является сохранение всех авторских прав, а также установка активной гиперссылки на оригинал (). Запрещено использование любых материалов и любой информации сайта в коммерческих целях, если на эти действия нет письменного согласия владельца и автора сайта. Копирование информации в других целях, а также несоблюдение указанных условий будет истолковано как присвоение авторских прав на текстовую и иную скопированную информацию.

Цитирование размещенных на этом сайте материалов, являющихся объектом авторских прав, является правомерным, если оно осуществляется в соответствии с правилами п.п.1) п.1 ст. 1274 ГК РФ. При копировании материалов с нашего сайта и их размещении на других сайтах необходимо соблюдение следующей процедуры:

Каждый материал должен сопровождаться активной гиперссылкой на наш сайт. При этом, ссылка может вести на домен или на ту страницу, с которой Вы скопировали наши материалы (на Ваше усмотрение);

В случае неправомерного использования материалов сайта Вы будете нести материальную ответственность, предусмотренную статьей 1301 ГК РФ, в размере от десяти тысяч рублей до пяти миллионов рублей, определяемом по усмотрению суда.

Владелец сайта вправе направить письменную жалобу владельцу хостинга (сервера), на котором расположен сайт-нарушитель – с просьбой воздействовать на нарушителя, вплоть до расторжения договора хостинга (в соответствии с правилами всех хостинг-провайдеров, на сайтах запрещена публикация любых материалов, нарушающих авторское право их владельцев).

Владелец сайта вправе направить письменные жалобы в администрации поисковых систем, что в соответствии с их правилами (см. например правила компании Google: «Закон о защите авторских прав в цифровую эпоху») может повлечь удаление или отключение доступа к материалу, заявленному в качестве объекта нарушения.

Пользуясь данным сайтом, Вы выражаете свое согласие с установленными настоящими Правилами запретами на неправомерное использование информации. Автор и владелец сайта оставляет за собой право по своему усмотрению в любое время изменять, добавлять или удалять любые части настоящих Правил.